Les Blanks

1. La matière première :                                                                                                                        Les cannes actuelles sont majoritairement composées de fibres de carbone (plusieurs niveaux de qualité existent), plus récemment d’un alliage communément appelé composite, une structure au sein de laquelle sont présent 2 composants la résine et la fibre possédant des propriétés mécaniques bien distinctes. De l’association de ces 2 composants, naît un troisième produit dont les caractéristiques sont différentes des éléments initiaux. Le processus de fabrication (passage à l’autoclave) engendre en effet  la création d’un 3ème corps, l’interphase dont le rôle est très important, puisqu’il assure la cohésion entre la résine et le carbone, ce qui permet une transmission des efforts subis par la résine à la fibre.
- Le carbone utilisé dans la fabrication des cannes est un produit issu de l’industrie pétrolière, qui est une pyrolyse du pétrole (ça ressemble au procédé de fabrication du charbon de bois en gros). En fait, le carbone sortit de sa fabrication, se trouve sous la forme de bobine de fil. C’est à la suite du tressage de ces fils que l’on obtient un tissu (nappe). Les fibres de carbone sont classées en différents modules permettant de juger de leur résistance (limite à la rupture) Plus le module est élevé, plus la canne sera rigide et résistante, mais hélas au dépens de la souplesse !

Le carbone HR (Haute Résistance) avec un module de 230 Giga Pascal
Le carbone MI(Module Intermédiaire) avec un module de 300 à 350 Giga Pascal
Le carbone HM(Haut Module) avec un module de 400 Giga Pascal
Le carbone HMS(Haut Module Supérieur) avec un module de 450 à 600 Giga Pascal
Le carbone THMS(Très Haut Module Supérieur) avec un module de 650 Giga Pascal

- Les résines utilisées pour la fabrication de cannes sont des thermodurcissables, c’est à dire qu’à l’état primaire, elles sont liquides (on peut même dire visqueuses) puis après une réaction chimique (polymérisation) elle deviennent solides. Les résines employés sont du type époxydique généralement, car c’est elles qui possèdent les meilleures caractéristiques mécaniques.                                                                                                           Bien entendu, il existe des variantes et de nombreuses associations possibles (Kevlar, etc…) mais je me parle ici que des matériaux les plus courants.  
                                                                                                                                                     
2. La fabrication  :
La première étape de fabrication consiste à découper des bandes de carbone. Celles-ci étant généralement de grande longueur, les ouvriers y travaillent toujours à 2 pour garantir les mesures définies dans le cahier des charges. Cette opération est effectuée sur des tables spéciales et dans un espace entièrement clos où la température ambiante est maintenue constante, afin d’éviter toute déformation de matière.                               La  bande de carbone est découpée selon une forme trapézoïdale (afin de tenir compte de la conicité finale du produit). Pour certains modèles, une bande de carbone de quelques centimètres est ajoutée à la base, dans le but de renforcer la partie "connexion" (que ce soit pour un emmanchement ou pour un spigot).                                   Une fois la feuille de carbone préparée, elle est prête pour la prochaine étape, le roulage sur le mandrin. Chaque usine en dispose de plusieurs centaines, différents par leur longueur, leur diamètre et leur conicité.
Pour rouler la feuille de carbone autour du mandrin, on utilise une machine spécifique. Le procédé d’enroulement est soumis à de fortes contraintes. La nappe doit être extrêmement serrée pour ne pas laisser passer la moindre bulle d’air ou la moindre poussière. Si c’est le cas, le risque de casse est élevé. Contrôler la fiabilité des blanks est donc un gros problème pour lequel la seule solution est la fabrication sous vide d’air, un procédé plutôt cher mais qui ne permet de n’améliorer que l’aspect résistance.
On retire ensuite le mandrin emprisonné à l’intérieur de la nappe et on obtient alors un tube que l’on peut préparer pour le premier vernissage. On utilise généralement une résine thermo-durcissante (généralement époxy) pour revêtir le blank brut et faire office de liant.
L’étape suivante consiste à polir le blank sur toute sa longueur. Cette opération est effectuée en fonction de la demande du client. Certains préfèrent garder une certaine rugosité en surface, comme c’était surtout le cas il y a quelques années, d’autres désirent un blank complètement lisse et dénué de toute aspérité.   Arrive ensuite l’étape "peinture". Si les cannes dans leur ensemble sont peintes au pistolet sous atmosphère protectrice (pour éviter toutes poussières ou particules), les détails sont en revanche effectués au cas par cas à la main par des ouvriers qualifiés et surtout très minutieux.    
                                                                       
3. L’habillage :              
Les procédés de fabrication par enroulement de la fibre sur un mandrin produisent une surépaisseur sur une partie du cône allongé que constitue le blank. Il en résulte que le blank est plus rigide d'un côté que de l'autre. La partie plus rigide est ce qu'on appelle communément le "nerf" ou "l’épine", constitue l'axe dur de l'élément. Il importe de déterminer où se trouve cette épine ou nerf afin de placer correctement les anneaux.
Les anneaux seront donc montés soit sur cette épine soit à l’opposé, en contre-épine. Ce choix va déterminer l'action de la canne et favoriser soit la recherche de distance, soit le fightning (sa puissance au combat). Si vos anneaux sont montés dans le sens de l'épine le blank une fois plié n'aura aucune tendance à revenir à sa position initiale, il sera en quelque sorte "bridé". Dans la production de série, cette recherche de l'épine est aléatoire et parfois on est même très à côté. J'ai pu ainsi voir deux cannes données pour le même grammage et la même puissance, toutes deux étant des modèles de série, ils avaient un comportement radicalement différent. Ceci m'amène à préciser un point concernant les tests effectués sur des blanks pour évaluer leur résistance, ils n'ont de valeur, que pour ceux qui veulent y croire, car pour que le test soit valable il faudrait le faire avec une canne montée et prête à pêcher. Et encore, être sûr que le blank n'a pas été monté dans le sens de l'épine, ce qui fausserait évidemment le résultat.
Un test avec un blank nu, ne tient compte ni des différents point de rigidité, conséquence du montage (grips , porte-moulinet, anneaux), ni du fait qu'en action de pêche le blank va travailler exactement à l'opposé du sens adopté pour le test... Enfin avec des anneaux, une tresse et un moulinet le blank sera soumis à une traction, elle-même modifiée par le positionnement des anneaux.
Certains constructeurs proposent des tests avec des cannes montées, ces résultats sont déjà plus fiables que blank à nu, mais n'oubliez pas que même comme ça le résultat peut être faussé et ne pas traduire la réalité en action de combat... Un montage approximatif peut carrément transformer un très bon blank en une canne médiocre. Il en est de même pour le porte moulinet ou pour les poignées, un choix de produits de qualité supérieure permet à l’ensemble de durer plus longtemps mais a bien sûr des répercussions sur le prix final.  

gigi

encore une fois merci pour ce super sujet  

Un bon ptit sujet sur les blanks  

Sa réconforte bien mon idée que chaque élément de la canne est aussi important les un que les autres, je trouve dommage depuis plusieurs années que le nombres d anneaux a diminué  

Encore merci Gigi pour se savoir.

Tu nous éblouis de ton savoir Gigi, je me demande sincèrement comment tu peux être aussi cultivé !! C'est impossible de retenir autant de chose, à moins d'avoir une greffe de dictionnaire !!  
En tout cas, Merci

Merci du partage.

Un grand merci pour ton article gigi

Hé bien j'en apprend beaucoup la, merci.

Gigi une encyclopédie, qui nous en apprend toujours et nous éclaires sur des choses vraiment conplexe merci a toi

merci pour le partage, je me coucherai moins bête ce soir

gigi a écrit:

Le carbone HR (Haute Résistance) avec un module de 230 Giga Pascal
Le carbone MI(Module Intermédiaire) avec un module de 300 à 350 Giga Pascal
Le carbone HM(Haut Module) avec un module de 400 Giga Pascal
Le carbone HMS(Haut Module Supérieur) avec un module de 450 à 600 Giga Pascal
Le carbone THMS(Très Haut Module Supérieur) avec un module de 650 Giga Pascal
gigi

Merci du partage !
La plupart des cannes ont une description avec haute module, haut module supérieur etc
Mais certaines sont décrite avec, par exemple, carbone T30 ou T40, que veut dire cet appellation ?
Je viens de me procurer 4 cannes en T40 et si j'ai bien compris plus la valeur après le T est grande meilleure sera le blank.
Y'a t il une correspondance entre T30 et haute module ?

Salut,

La trame de carbone se mesure à sa capacité de résister à la pression. Ainsi une trame T25 résiste à une pression de 25 tonnes, une autre en T30 résiste à 30 tonnes, une en T40 à 40 tonnes, etc.
Comme tu le dis ça correspond grosso merdo à des carbones HR, MI et HM qui sont les références les plus utilisées pour les cannes à carpes. Au delà on obtient des carbones certes plus résistants mais aussi des carbones qui vont manquer de souplesse et qui ne pourront donc pas être utilisés dans la construction de cannes.

gigi

Merci de m'avoir éclairé